"ТМЗ: история, технология, люди" (книга, изданная к юбилею ТМЗ)

leksey, 11 января 2006 ( редакция: 11 ноября 2019 )

Задачи:
А.Г. Братухин писал: "В 1976 году руководство страны приняло решение о создании многоразовой космической системы "Энергия-Буран". Это решение было продиктовано требованиями логического развития аэрокосмической техники, задачами снижения стоимости выводимых в космос полезных нагрузок, а также, в определенной мере, было ответным мероприятием на создание США системы "Спейс Шаттл".
Головным исполнителем, ответственным за весь комплекс, было определено Министерство общего машиностроения, а в его составе - головное предприятие НПО "Энергия". На Министерство авиационной промышленности была возложена ответственность за создание планера орбитального корабля "Буран". Орбитальный корабль, выводимый в космос самой мощной в мире ракетной системой "Энергия", должен был обеспечить работу на орбите со своей полезной нагрузкой, а при возврате на Землю функционировать как самолет, совершая посадку на аэродром. Для разработки орбитального корабля "Буран" в Министерстве авиационной промышленности было создано специализированное Научно-производственное объединение "Молния" во главе с выдающимся ученым, конструктором, доктором технических наук, генеральным директором - главным конструктором Г.Е.Лозино-Лозинским.
На многопрофильный серийный Тушинский машиностроительный завод (директор - И.К.Зверев, в последующем - С.Г.Арутюнов), имевший опыт строительства самолетов сверхзвуковой авиации, была возложена задача головного изготовителя конструкции, общая сборка планера "Бурана" и одновременно разработка совместно с НИАТом новых производственных технологических процессов. Было создано (с учетом требований вакуумных технологий) компьютер-

[38]

ное производство теплозащитных плиток. Для механической отработки индивидуальных плиток на один планер "Бурана" институтами, конструкторскими бюро, станкостроительными предприятиями (Владимир, Кимры, Ржев) главного технического управления были разработаны и изготовлены многокоординатные прецизионные безсмазочные станки с ЧПУ типа CNC, контрольно-проверочное оборудование. Совместно с НИАТом ТМЗ разработал и реализовал технологию изготовления конструкций из новых материалов (титановых, алюминиевых сплавов и др.).
Развитием принципа обрабатывающего центра для выполнения разнообразных операций было создание комплексов для изготовления герметичных узлов. Фрезерование свариваемых кромок по криволинейному контуру, сварка, раскатка шва для снятия напряжений выполняются на одном рабочем месте в одном установочном приспособлении. По такой схеме изготовлялась кабина "Бурана" на обрабатывающем комплексе УПСФ-2, спроектированном конструкторами НИАТа и КБ "Прогресс" и изготовленном объединением "Прогресс" (г. Кимры).
На основе опыта "Бурана" были созданы фрезерно-сварочные комплексы типа УПСФ-3-1 для изготовления герметичных баков сверхзвуковой авиации нового поколения. Смоленский авиационный завод обеспечил изготовление консолей крыла и киля. Московский авиационный завод "Знамя Труда" им. П.В.Дементьева - изготовление носовой части фюзеляжа. Нижегородский авиационный завод "Сокол" - изготовление особо ответственных элементов конструкции планера из высокопрочных титановых сплавов. Новосибирский авиационный завод - створки отсека полезного груза (и др. заводы). Обнинское научно-производственное объединение "Технология", кроме организации производства заготовок для элементов теплозащитного покрытия на основе сверхтонкого кварцевого волокна, обеспечило изготовление элементов конструкции из композиционных материалов. ("Авиакосмическая техника и технология", № 3, 1998).
Одним из уникальнейших и важнейших элементов конструкции корабля "Буран" было теплозащитное покрытие. В книге "Многоразовый орбитальный корабль "Буран" (Семенов Ю.П., Лозино-Лозинский Г.Е. и др. - М.: Машиностроение, 1995) отмечается следующее:
" Разработка ОК " Буран" потребовала создания новых теплозащитных материалов многоразового использования, не имеющих аналогов в отечественной практике. Применение внешней теплозащиты, сохраняющей умеренные температуры его основной конструкции, исключает трудноразрешимые проблемы, связанные с широким применением жаростойких материалов.
Впервые в нашей стране было создано неуносимое теплозащитное покрытие радиационного типа, удовлетворяющее таким техническим требованиям, как многократность использования (более 100 циклов), большой перепад температур эксплуатации (-150... +1250С), имеющее коэффициент теплопроводности 0,06 Вт/(М*К) при t = 100°С, р = 760мм. рт. ст., 0,12Вт/(М*К) при t = 1100°С, р = 10 мм. рт. ст., и температурного расширения до 7*10^7 1/град, плотность не более 0,15 г/см^3 и предел прочности при растяжении более 2 кгс/см^2. Таким требованиям наиболее полно удовлетворяли материалы на основе кварцевых волокон, в которых максимально подавлен радиационный и конвективный перенос тепла через поры и основу.

[39]

Конструктивно теплозащитный элемент (ТЗЭ) представляет собой плитку теплозащитного материала с наружным стекловидным покрытием толщиной 0,3 мм, приклеенную к несущей конструкции планера через демпфирующую прокладку, в свою очередь, приклеенную к плитке эластичным клеем. Демпфирующая прокладка исключает нагружение плитки при деформации конструкции.
Теплозащитные элементы устанавливаются на поверхность ОК с зазорами, определяемыми компенсированием разницы в деформациях несущей конструкции и ТЗЭ как при температурных воздействиях, так и при воздействии статических и динамических нагрузок на конструкцию, в том числе на неразъемные, разъемные и подвижные соединения
В целях обеспечения плавного обтекания ступенчатость между отдельными плитками не превышает 0,3.. 0,5 мм, а для исключения проникновения теплового потока в зазор между плитками он делается минимально возможным (большинство зазоров между плитками составляет 0,8 .. 1,4 мм).
Зазоры между некоторыми ТЗЭ с учетом их расположения на поверхности заполняются вкладышами, межплиточными уплотнениями, забивкой кварцевым волокном, жгутовыми и щеточными уплотнениями
Кажущаяся простота конструкции теплозащиты обманчива ведь она состоит почти из 40 000 отдельных ТЗЭ, причем каждый элемент отличается формой в плане, кривизной наружной и внутренней поверхностей, углом наклона, видом боковых поверхностей, материалом плитки, наружным покрытием, наличием вырезов, подрезов и т п
Чтобы выполнить требования по зазорам и ступенькам, необходимо не только точно изготовить саму плитку, но и точно установить ее на место Так как на точность изготовления и установки влияют более 100 факторов при различных операциях, потребовалось неукоснительное выполнение разработанных технологических процессов Так, механическая обработка для получения геометрических размеров плитки ведется алмазным инструментом с точностью 0,05 мм на специальных станках с программным управлением, в которых отсутствует смазка (попадание смазки на обрабатываемый материал вызывает изменение его свойств). Точное прилегание каждой плитки обеспечивается обмерами реальной поверхности конструкции более чем в 100 точках под каждой плиткой с помощью специальной установки.
Весь процесс разработки конструкторской документации, технологии, изготовления и контроля проводится с использованием ЭВМ и специально разработанного математического обеспечения
Помимо пооперационного контроля всего технологического процесса изготовления и монтажа плиток, используемых материалов и полуфабрикатов, обеспечивающего надежную работоспособность теплозащиты, после установки каждая плитка проходит окончательный контроль путем "обтяжки", т.е. приложениянормированной отрывающей нагрузки
При контроле теплозащитного покрытия используются такие неразрушающие методы контроля, как лазерный, акустический, нейтронный, рентгеновский и химический, а также методы электронной микроскопии и др.
В целях предотвращения разрушения ТЗЭ от деформации конструкции планера, а также для компенсации разности температурного расширения плитки и планера орбитального корабля, ТЭЗ к обшивке крепятся через демпфирующую подложку (фетр), в качестве исходного материала для которой используются

[40]

комбинации термостойких органических штапелированных волокон, подбирающиеся с учетом обеспечения текстильных и антистатических свойств, а также термостойкости".
А.Г.Братухин также отмечает:
"Сложность задачи создания теплозащиты "Бурана" была связана не только с теплозащитными плитками из сверхтонкого кварцевого волокна, но и с необходимостью разработки влагозащитных покрытий, специальных клеев, фетра, оптимизации конструктивного решения всего теплозащитного покрытия на больших поверхностях, а также его крепления к поверхности сложной геометрической формы.
Формообразование, изготовление и монтаж плиточной теплозащиты осуществлялись без чертежей и плазов с опорой на конструкторские банки данных и с автоматической генерацией программ "разметки - обработки - контроля" плиток, демпфирующих подложек и технологических ложементов, фиксирующих полуфабрикаты плиток.
При этом качество, надежность и ресурс теплозащитных плиток обеспечиваются стабильностью технологии производства, контролем на основе отраслевой концепции управления качеством продукции, охватывающей все этапы взаимосвязанного жизненного цикла: научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, сертификацию продукции, технологическую подготовку производства, серийное производство, эксплуатацию с соответствующей подготовкой кадров и информационной базой (нормы, нормативы, паспорта, карты технического уровни и т.д.). ("Авиационная техника и технология", № 3, 1998).
Для обеспечения возможности начала штатных пусков системы "Энергия-Буран" необходимо было провести огромный комплекс экспериментальных работ. В частности, на Тушинском машиностроительном заводе были изготовлены каркас планера для статиспытаний, несколько штатных отсеков планера с полным объемом монтажей для температурных и вибрационных испытаний (передний отсек с кабиной, средняя часть планера со створками полезного груза и др.), вариант корабля в штатном исполнении для наземных летных испытаний, вариант корабля для проверки технологической совместимости и его работоспособности на всех этапах предстартовой подготовки на полигоне Байконур, экземпляр корабля для КИС НПО "Энергия" в целях отработки систем программ, тепловой имитатор кораблей "Бор-4" и "Бор-5"... Так как полет должен быть беспилотным, отказы систем исключались. Все возможности их возникновения были проанализированы и устранены.
Строительство корабля "Буран". Лебединая песня
Все вышеперечисленные задачи по обеспечению строительства корабля были определены довольно четко. Предстояло "реализовать их в металле": разработать комплекс заводских мероприятий, провести реконструкцию и строительство, создать техпроцессы и оборудование, необходимый лабораторный комплекс для контроля и испытаний. Одним словом - надо сделать машину, построить корабль.
За время существования предприятие накопило большой опыт изготовления образцов новой техники. Именно поэтому решение поручить Тушинскому машиностроительному заводу строительство планера и общую сборку корабля "Буран" было закономерным и встречено коллективом с большим энтузиазмом.

[41]

Коллективом завода под руководством директоров И.К.Зверева, а затем С.Г.Арутюнова, главных инженеров В.П.Порубиновского, Ю.А.Бирюкова, В.М.Романенко была выработана основная концепция строительства планеров орбитального корабля "Буран", реконструкции завода, строительства новых производственных корпусов, создания широкой кооперации и освоения новых технологических процессов.
При непосредственном участии руководителей производства, цехов и технологических служб завода М.Н.Вострикова, Л.Г.Чернышева, Н.В.Волкова, В.И.Тарасова, А.А.Тараканова, Л.А.Наумова, А.С.Шалимова, Н.Л.Соболева, В.Ф.Неелова, М.Л.Конюховского, Т.И.Казакевича, П.А.Новикова, Е.А.Сабоцинского, Б.В.Горбачева, И.И.Зуева, Б.П.Комолова, А.П.Тараненко, А.Н.Морозова, Н.Я.Зеленкова, П.П.Середа и многих других были разработаны технологические процессы, изготовлено оснащение, построены орбитальные корабли для статических испытаний и технологической проверки всего цикла подготовки на технической позиции, летающий аналог корабля и, наконец, сами орбитальные корабли.
В разработке технологических процессов и изготовлении оснащения для производства орбитального корабля большую помощь заводу оказали НПО "Молния", НИАТ, ВИАМ, институт электросварки имени Патона, Савеловское производственное объединение "Прогресс", Ржевское производственное объединение "Электромеханика", Владимирское производственное объединение "Техника".
Инженерами Ю.Я.Христоевым, Г.В.Гвадзабия, Р.Г.Ольховиком, М.Л.Конюховским, В.В.Писаревым, Ю.И.Альштадт, С.В.Браун, И.Т.Тютенковым, совместно с НИАТ и СПО "Прогресс", внедрен комплекс уникального оборудования с ЧПУ (УПСФ-2) для обработки кромок и автоматической сварки панелей герметичной кабины диаметром 6 м, сварки и пайки неповоротных стыков соединения труб, в том числе, биметаллических, для автоматической сварки коротких швов длиной менее 100 мм и др.
Очень сложными оказались проблемы разработки и освоения технологии и оборудования по изготовлению и монтажу элементов теплоизоляции на планер. С учетом всех уникальных требований по изготовлению и монтажу плиток ТЗЭ, руководителями работ М.Н.Востриковым, инженерами Б.Д.Поляковым, В.А.Слуцким, П.М.Радченко, Т.И.Казакевич, А.И.Строковым, В.И.Ивченко, В.Н.Герасимовым, совместно с НИАТ и НПО "Молния", была разработана и внедрена на заводе комплексная автоматическая система обмера поверхности планера с набором необходимой информации и корректировкой программ для станков с ЧПУ, на которых изготовлялись плитки теплозащиты. Техпроцесс фрезерования плиток, выбор режущего инструмента и режимы обработки обеспечили совместно с НИАТ инженеры П.В.Журавлев и С.П.Марченков. Технология и оборудование, внедренные при непосредственном участии инженеров А.С.Кузнецова, Н.В.Паньшина, В.В.Парфенова, Т.А.Рахимовой и других специалистов, позволили обеспечить решение всех проблем при изготовлении элементов теплоизоляционных плиток и их монтаже на орбитальном корабле, как на заводе, так и на техпозиции. Высококвалифицированные рабочие В.М.Карин, А.П.Романовский, В.М.Яковлев, фрезеровщики станков с ЧПУ и другие рабочие реализовали эти технические новшества в процессе производства и монтажа теплозащиты корабля. Внедрены оборудование с ЧПУ и технологический процесс раскроя фетровой подложки с помощью луча лазера.

[42]

Более 450 предприятий Советского Союза обеспечивали поставку заводу материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, необходимых для производства орбитального корабля. Технические условия на поставку материалов и полуфабрикатов разработали и согласовали с предприятиями-поставщиками инженеры технологического отдела и отдела главного металлурга. Служба материально-технического обеспечения во главе с И.А.Дегтяревым, Ю.А.Таганкиным, Е.А.Завольским, Е.И.Калугиным, Р.И.Стрильчуком, И.А.Лопуховым, Е.Н.Батовым, В.Л.Юнк и другими обеспечила бесперебойную поставку указанной продукции цехам завода. Поставленные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия подвергались входному контролю в ЦЗЛ (В.Н.Капусткин) и в лабораториях службы главного метролога (Р.А.Хорева).
На космодроме Байконур была создана специальная база по досборке корабля после его воздушной транспортировки на техническую позицию и проведения необходимых автоматических испытаний систем, с успехом выполненных инженерами и испытателями В.С.Деинеко, Ю.В.Быстровым, В.М.Кочановым, А.Б.Барабаш, Э.М.Мамыкиным и другими. Установлена гибкая технологическая линия с ЭВМ и станками с ЧПУ для изготовления тех плиток ТЗП, которые монтировались на корабль на последних этапах технологического цикла.
Заводу была предоставлена возможность получения, в том числе по импорту, самого современного оборудования, приборов неразрушающего контроля, программных центров, систем ЧПУ, мини-ЭВМ и др. Работу с министерством внешней торговли СССР, управлением внешних сношений МАП, управлением главного механика и главного энергетика МАП по оформлению контрактов и согласованию технических условий поставки выполняли специалисты завода во главе с Т.И.Казакевич, В.И.Хохловым, Е.Г.Никольским.
В процессе создания корабля выросла целая плеяда молодых талантливых инженеров, таких как начальники цехов Б.А.Федин, В.С.Комиссарчук, Ф.А.Фараджев, С.П.Гущин, технологи В.И.Колонтаев, В.В.Иванов и целый ряд других, высокая квалификация которых подтвердила высокий уровень заводского инженерного корпуса.
Разумеется, без реконструкции цехов завода, строительства новых производственных корпусов и создания новой лабораторной базы, обеспечивающих и производство, и необходимые испытания как деталей агрегатов, так корабля в целом, выполнить грандиозную задачу было бы просто невозможно. Были построены и оснащены необходимым оборудованием корпус № 111 окончательной сборки корабля, изготовления элементов и нанесения теплозащитного покрытия, корпуса № 112 и № 112А сборки модуля кабины и испытаний на герметичность и прочность, корпус № ПО общей сборки корабля, новые корпуса плазового цеха и цеха сборки крупногабаритной оснастки, корпус общих складов для материалов и комплектующих изделий, а также новая головная трансформаторная подстанция, компрессорная станция низкого давления, второй водопроводный ввод, тепловая заводская станция, станция оборотного водоснабжения, заводская АТС, пожарное депо. Проложены инженерные сети в подземном коллекторе, построены причалы для транспортировки изделия водным путем на берегу Химкинского водохранилища и в г. Жуковском, изготовлены оснастка и специальная баржа. Вся эта работа

[43]

проведена под руководством заместителей директора по капитальному строительству А.Н.Соловьева, Л.К.Шмакова, заместителем главного инженера В.И.Хохловым, главным энергетиком В.М.Барановым, главными механиками М.Н.Тарасовым и Е.Г.Никольским, конструкторами А.А.Слуцким, Н.Я.Рутенштейном, начальником ОРЗ Н.Т.Аровиным и заместителем начальника КБ-2 Ю.И.Альштадтом.
В ходе освоения и производства изделия был решен целый комплекс организационных, управленческих, технических и технологических задач. Разработана и внедрена комплексная система управления качеством работы (Л.Д.Подлипаев), совместно с ГипроНИИавиапромом (гл. инженер проекта Э.П.Маляровский) - концепция проектирования и строительства специальных производственных корпусов с заданными требованиями по чистоте воздушной среды, климатическим условиям, специальному энергопитанию, кондиционированию и др.
Новые технологические процессы позволили выполнить формообразование оребренных крупногабаритных панелей сложной кривизны с жесткими требованиями по герметичности и точности их исполнения. Вопросы взаимозаменяемости деталей и агрегатов, поставляемых на завод по кооперации, были решены в серии технологических процессов, разработанных совместно с НПО "Молния" и НИАТ. На базе математического обеспечения построения и раскроя плазов, а также формирования сечений объемной оснастки и изготовления деталей были созданы автоматизированные рабочие места.
Совместно с НИАТ разработаны и внедрены технологические процессы механической обработки панелей под последующую сварку в автоматическом режиме для агрегатов диаметром до 6 метров с соблюдением повышенных требовании качества и герметичности швов. НИАТ совместно с Савеловским производственным объединением "Прогресс" были созданы уникальная установка для этих целей и сборочно-сварочное оборудование. Это позволило создать производство сборки-сварки цельносварных крупногабаритных кабин с применением бездоводочных сборочных процессов, исключающих последующую правку конструкции и обеспечивающих высокое качество сварных швов и надежность агрегатов. Силовые трубчатые конструкции из листов титановых сплавов и нержавеющих сталей толщиной до 0,5 мм, примененные на орбитальном корабле, потребовали разработки и внедрения новых технологий автоматической сварки в камерах с нейтральной средой.
Уникальный технологический комплекс с системой математического обеспечения и управления от ЭВМ работами по изготовлению, контролю и монтажу теплозащитных элементов корабля "Буран", созданный и освоенный на заводе совместно с НПО "Молния" и НИАТ, позволил:
- сформировать технологическую модель теплозащиты с учетом реального состояния поверхности корабля и описанием геометрии плиток по фактическим размерам агрегатов и обводообразующих узлов;
- генерировать около 800 тысяч управляющих программ для реализации процессов изготовления, контроля, монтажа теплозащиты и необходимого оснащения;
- создать систему группового управления технологическим оборудованием на основе сети ЭВМ с распределением ресурсов и безбумажной технологии обработки производственной информации в диалоговом режиме;

[44]

- создать комплекс уникального технологического оборудования для обмера агрегатов планера и планера в целом, разметки под монтаж плиток, контроля усилий прижима и качества их монтажа;
- освоить уникальную технологию обработки теплозащитных плиток на специальных 5-координатных станках с ЧПУ с использованием специального алмазного инструмента (ВНИИАлмаз).
Разработанная методика, спроектированное и изготовленное оборудование с соответствующим оснащением к нему позволили проводить все работы по комплексному контролю качества герметичности планера корабля в целом. Комплекс необходимых транспортных средств обеспечивал транспортировку корабля и его агрегатов водным, воздушным и сухопутным способами.
Накопленный предприятием опыт дал возможность НТО "Интегро" при Тушинском машиностроительном заводе создать первую российскую версию STEP ориентированной CALS технологии. Данная технология предназначена для компьютерной поддержки жизненного цикла продукции в соответствии с Международными стандартами ISO 13303 (STEP) и ISO 13584 (P.LIB), и позволяет создать основу (среду) для интеллектуального обмена контактно-зависимыми (чувствительными) данными о продуктах (изделиях), а также для ее реализации в сроки, необходимые для удовлетворения потребностей международной кооперации.
Заводом успешно осуществлена на практике система взаимозаменяемости и координации работ по обеспечению поставки комплектующих изделий, деталей, узлов и агрегатов по межведомственной и внутриведомственной кооперации с оперативным решением вопросов технического и технологического характера.
В реализации грандиозного проекта строительства орбитального корабля "Буран" только от Министерства авиационной промышленности принимали непосредственное участие Смоленский, Новосибирский, Нижегородский, Ташкентский авиационные заводы, Таганрогский машиностроительный завод, завод "Гидромаш" (г. Нижний Новгород) и другие предприятия, а также опытные производства ведущих конструкторских бюро имени А.И.Микояна, П.О.Сухого, А.С.Яковлева, М.Л.Миля, О.К.Антонова. Даже краткий их перечень говорит о сложности выполненной работы.
Завод разработал технические задания на проектирование для коллектива ГипроНИИавиапрома. Силами главспецстроя Министерства монтажных и специальных строительных работ на заводе и в НПО "Молния" выполнено строительство и введены в эксплуатацию лабораторный комплекс и специальные производственные корпуса по изготовлению, сборке, монтажу и испытанию агрегатов космических кораблей с обеспечением требований космической гигиены, температуры и соответствующей среды в кабине корабля.
Разработана и освоена технология, в основу которой положены новые принципы производства плазмонепроницаемых тонкостенных авиационных конструкций. Нашла свое дальнейшее развитие технология проектирования управляющих программ для станков с ЧПУ, комплекса измерительных и разметочных машин, раскройных лазерных установок с выполнением технологических операций на рабочих местах в автоматизированном режиме. Создание комплекса необходимого оборудования и имитационных стендов позволило обеспечить качественное проведение всех видов отработок и испытаний космических кораблей и их аналогов в наземных условиях.

[45]

Это - далеко не полный перечень разработанных и внедренных технологий Только на ТМЗ их было более 160. Все работы велись при непосредственном участии множества институтов и заводов отрасли. Только взаимное понимание по ставленных задач и техническое руководство темой со стороны НПО "Молния" возглавляемого Г.Е.Лозино-Лозинским, позволили обеспечить их выполнение Особо можно отметить вклад А.А.Мотрова, Ю.Д.Блохина, Г.П.Дементьева. Г.А.Матвеева, О.А.Члиянца, С.Г.Мордовина, В.А.Шебанова, В.А.Корнилова. В.И.Саенко, А.Козодой, М.П.Карауш, М.П.Осина, М.Я.Гофина, а также инженеров НИАТ С.И.Ковязиной и Н.Л.Быковой.
Для обеспечения всех экспериментальных работ и технологической отработки стартовой технологии на полигоне заводом были изготовлены четыре машины, в том числе, один летный экземпляр для обучения летных экипажей и отработки посадки. Окончательно были собраны и отправлены на Байконур два штатных корабля. Сборка третьего корабля завершалась на заводе. Экспериментальные работы и отработка штатных образцов проходили под неусыпным оком военной приемки. Уникальность темы и сложность вопросов побудила производственников и заказчиков работать с полным взаимопониманием, обмениваясь знаниями и опытом. Это обеспечило довольно высокий уровень качества корабля. Большую помощь производству оказали представители заказчика Л.В.Сахаров, О.В.Аникушин, В.В.Процко, В.И.Шалашов, В.А.Кризский, В.И.Питух.
Головным разработчиком и организатором всех работ, как по созданию системы "Энергия-Буран", так и по созданию стартового комплекса на Байконуре было НПО "Энергия". Сначала НПО руководил генеральный конструктор В.П.Глушко, затем - Ю.П.Семенов. Строительство корабля "Буран" велось под руководством заместителей главного конструктора Н.И.Зеленщикова, В.А. Тимченко, В.Н.Погарлюк, В.Н.Наумова. Совместная деятельность позволила ИТР и рабочим завода значительно расширить кругозор и приобрести неоценимый опыт работы по космической тематике.
Все время по всем темам завод самым плотным образом сотрудничал с коллективами ВИАМ и НИАТ, которые оказывали неоценимую помощь в освоении новых материалов, технологических процессов и оборудования. Особенно ощутимой была помощь в производстве самолета Т-4 и космического корабля "Буран". Главную роль здесь сыграли С.Г.Глазунов, Я.М.Потак, В.П.Батраков, Б.В.Перов, Р.Е.Шалин, С.И.Лесных, В.Т.Подколзин, В.Н.Черноусов, В.И.Рязанцев, В.И.Цыпляев, О.В.Елисеев, И.А.Якушкин.
Огромную роль в освоении новых технологий заводом сыграли ОНПО "Технология" (А.Г.Ромашин), НИИ "Графит" (В.И.Костиков), НИИ стекла (В.Ф.Солинов). Большую роль в комплектовании завода высококвалифицированными кадрами сыграли Московский авиационный технологический институт имени К.Э.Циолковского и его ректор Б.Митин. Наша совместная деятельность привела к сплаву науки и производства.
Огромная работа завершилась 15 ноября 1988 года успешным первым полетом корабля "Буран" с изумительной точностью посадки. К сожалению, этот полет стал первым и последним. "Возня" чиновников вокруг темы привела к тому, что работы были остановлены к всеобщему удивлению большинства принимавших в них участие. Подчеркнем: тема не закрыта, но вот уже более десяти лет как остановлена неизвестно по чьей команде. А далее - перестройка ...

[46]


Обсуждение публикации на форуме
34 комментария, последний 19 июня